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    隨著電動汽車質量的提高，PP型材材質供應商正在開發一系列材料解決方案，以減輕汽車的重量，擴大電動汽車的續航里程，從而減少二氧化碳排放。應用包括外部和內部部件，既包括結構部件，也包括非結構部件

    以塑料尾門為例。根據北歐化工汽車市場部主管Nicholas Kolesch的說法，C級車的傳統尾門的金屬結構和外殼的重量約為16千克，而同樣的玻璃纖維PP結構和PP TPO外皮的尾門重量為12千克，節省了25%。此外，熱塑性塑料相對于金屬的設計自由度允許其他尾門組件的功能集成，包括擾流板、天線和尾燈。

    電動汽車還為PP帶來了新的獨特的應用，例如特斯拉Model 3中的前后備箱襯里。盡管電動汽車動力傳動系統相關的應用對熱量有要求，北歐化工認為阻燃PP仍將發揮重要作用。他指出：“我們正在研究實現V0阻燃的電池系統多方面的PP解決方案，包括取代金屬或工程塑料的結構應用。其中包括電池托盤、電池座、蓋子和一些連接要素。”

    PP型材在傳統內燃機汽車的輕量化方面也發揮著重要作用。在這里，北歐化工已經開發了一系列短玻璃纖維增強的Fibremod PP化合物，用于最初在聚酰胺(PA)中指定的前端模塊。

    踏板載體和進氣歧管的應用也證明了PP也可以承受壓力和熱量。例如，雷諾B4D發動機的進氣歧管使用PP化合物，重量比PA歧管輕15%，系統成本低20%，所有這些都具有不依賴于濕度的材料性能。

    同時，在內部部件方面，趨勢是降低滑石粉的負荷，從而提供更低密度的化合物，同時仍然實現正確的觸覺以及抗劃痕和耐損壞性。Kolesch說：“一些原始設備制造商甚至選擇了純PP，但據報道，這些車輛在JD Power調查中的評級很低，零部件經不起磨損。”

    北歐化工工具包中的另一個輕量級工具是發泡PP。Daploy HMS樹脂在汽車領域獲得了吸引力，這得益于輕質與硬質部件的對比，以及與交聯聚乙烯(XLPE)等替代泡沫解決方案相比的可回收性。這一領域的一個應用是發泡汽車風管。在此應用中，Daploy HMS可以使用吹塑和片材擠出進行加工。

    Daploy HMS樹脂的目標密度比硬質PP降低90%。輕質與增強的隔熱和隔音性能相結合，同時提供方便和廣泛的可回收性，使該材料成為推動循環塑料經濟發展的首選樹脂。

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